La rationalisation des processus de production est essentielle à la réussite des entreprises manufacturières. Pourtant, il y a encore beaucoup de progrès à faire au sein de nombreuses organisations.
Cet article fournit des conseils, des stratégies et des tactiques pour optimiser vos processus de production.
Mais pourquoi faut-il améliorer ses processus de production ?
Avant d’aborder la question de l’amélioration des processus de production, examinons de plus près les raisons pour lesquelles il est si important d’optimiser ces processus :
- L’amélioration continue permet d’éliminer les méthodes de travail inefficaces afin d’accroître la productivité, tant au niveau individuel qu’au niveau de l’organisation. En analysant régulièrement et en profondeur vos processus, vous apprendrez à repérer et à résoudre plus rapidement les blocages, à prévoir les problèmes futurs et à rationaliser les flux de travail en conséquence.
- De plus, vous pourrez commercialiser vos produits plus rapidement !
- Et cela peut même vous aider à améliorer la qualité de vos produits. Des tests approfondis ont également des répercussions sur d’autres caractéristiques clés des produits, telles que la performance, la durée de vie, la convivialité et la sécurité.
- Si vous additionnez tous ces avantages, il y a fort à parier que vous obtiendrez également des niveaux de satisfaction et de fidélité de la clientèle, un chiffre d’affaires et une rentabilité plus élevés. En effet, les clients satisfaits sont plus enclins à renouveler leurs achats !
- Inversement, des processus de production inefficaces nuisent au moral des employés, car il n’y a rien d’aussi frustrant et démoralisant que de voir son dur labeur anéanti par des flux de travail maladroits et inefficaces.
- Lorsque vous améliorez vos processus de production et que vous adoptez des normes de travail et des procédures opérationnelles supérieures à la moyenne, vous bénéficiez souvent d’un avantage concurrentiel et vous aidez votre organisation à se démarquer.
10 conseils pour améliorer vos processus de production
Vous pouvez optimiser vos processus de production de plusieurs façons. Profitez des conseils et astuces suivants !
1. Analysez vos flux de travail actuels
On ne peut aller d’un point A à un point B que si l’on sait où se trouve le point A au départ. Examinez attentivement vos flux de travail sous trois angles.
- Personnel – Les bonnes personnes possédant les bonnes compétences sont-elles au bon endroit au bon moment ? Avez-vous clairement défini des objectifs SMART pour vos processus de production – sont-ils spécifiques, mesurables, atteignables, réalistes et temporels ?
- Processus – Quand avez-vous établi et évalué vos processus pour la dernière fois ? Où se situent les obstacles ?
- Outils et technologie – Vos machines et équipements sont-ils en bon état ? Utilisez-vous la technologie la plus appropriée pour répondre aux besoins critiques de votre entreprise ? Et avec quelle facilité pouvez-vous modifier vos processus de production ?
2. Modernisez vos processus et vos technologies
Une fois que vous avez répertorié vos flux de travail actuels, il est temps de déterminer si vous devez moderniser ou améliorer vos processus et vos technologies. Pourriez-vous automatiser certains processus ? Pourriez-vous utiliser un nouveau logiciel pour améliorer la planification, le contrôle des stocks ou le suivi ? Pourriez-vous remplacer ou moderniser vos équipements et machines ?
Si vous envisagez d’adopter de nouvelles technologies ou de nouveaux équipements, n’oubliez pas d’examiner attentivement le » coût total de possession » (CTP) – un changement réduirait-il réellement votre CTP ?
3. Accordez une attention particulière à la maintenance planifiée
L’une des principales causes du mauvais fonctionnement des processus de production est l’absence de maintenance planifiée. Négliger la maintenance est catastrophique pour votre entreprise, car des machines cassées ou usées coûtent beaucoup plus cher à réparer qu’un bref arrêt de la production pour effectuer la maintenance.
Vous pouvez renforcer votre programme de maintenance planifiée en prenant les mesures énumérées ci-dessous :
- Formez bien tous vos opérateurs et techniciens de maintenance afin qu’ils puissent réagir rapidement et efficacement en cas de problème.
- Fixez des dates et des heures à intervalles réguliers pour votre maintenance planifiée.
- Observez et écoutez attentivement le personnel de l’atelier pour déterminer les meilleurs moments pour programmer votre maintenance planifiée – leur expérience pratique et quotidienne est inestimable à cet égard.
- Ne remettez pas la maintenance à plus tard : plus vous attendez, plus les problèmes cachés s’aggravent.
4. Formez votre personnel
Lorsque vous optimisez vos processus de production, n’oubliez pas de former votre personnel. Plus ils sont à même de faire fonctionner et d’entretenir vos machines et équipements, moins la production risque de s’arrêter brusquement.
Offrez à votre personnel la possibilité d’acquérir de nouvelles compétences et prévoyez des sessions de formation chaque fois que vous installez un nouvel équipement. Suivez de près les besoins en matière de formation de remise à niveau ou de reconversion.
5. Gardez votre lieu de travail propre et bien rangé
Un lieu de travail propre et bien rangé est une condition préalable importante pour des processus de production optimaux. Rangez le désordre, ainsi que les pièces détachées et les outils inutilisés que vous avez laissés traîner. Aménagez les postes de travail le plus efficacement possible afin que les outils soient faciles à trouver et à portée de main. Essayez de réduire autant que possible la distance entre les machines et l’outillage essentiel.
6. Restez bien approvisionnés
Il s’agit de trouver un équilibre entre un stock trop faible et un stock trop important ! Assurez-vous de savoir exactement ce que vous avez en stock et où il se trouve. Mais quelle est la solution ? Utilisez un logiciel moderne qui permet de suivre les niveaux de stocks, de prévoir les besoins en matériel et de vous avertir automatiquement lorsque vous en avez trop ou pas assez.
Stratégies d’optimisation de vos processus de production
Vous pouvez adopter l’une ou l’autre des stratégies suivantes pour améliorer vos processus de production. Nous discuterons de quatre de ces stratégies : l’amélioration continue, le soutien à la performance, la planification des effectifs et la formation dans l’industrie.
7. Amélioration continue
L’amélioration continue, ou Kaizen, est l’un des piliers de la méthode Lean. Elle vise à améliorer la productivité, la qualité, les coûts et les délais d’exécution de manière progressive et itérative, plutôt que de procéder à une transformation unique et à grande échelle.
De plus, l’amélioration continue implique que l’optimisation des processus est sans fin et repose sur les employés eux-mêmes pour effectuer ces changements et améliorations itératifs.
C’est pourquoi il est important de fournir une formation et un accompagnement, par exemple sous la forme d’une formation en cours d’emploi.
L’amélioration continue comprend trois phases principales :
- Recueillir des suggestions – identifier et résumer les problèmes
- Mettre en œuvre les suggestions – résoudre les problèmes identifiés ci-dessus à l’aide des suggestions recueillies
- Contrôler et apprendre – évaluer l’efficacité des améliorations apportées (Cela vous permet également de déterminer quelles sont les suggestions d’amélioration qui fonctionnent et si les équipes progressent à des rythmes différents ou à des degrés divers)
8. Soutien à la performance
Le soutien à la performance est une méthode d’amélioration des processus de production basée sur l’apprentissage pratique. Il s’agit de créer des » moments d’apprentissage » adaptés aux besoins pratiques du personnel dans l’atelier.
Le soutien à la performance comprend cinq moments de besoin :
- Nouveau – besoin d’apprendre quelque chose de nouveau ou d’acquérir de nouvelles compétences
- Plus – un besoin d’en savoir plus sur un sujet ou une méthode de travail spécifique
- Pratique – un besoin de mettre en pratique certaines informations, compétences ou procédures
- Changement – un besoin de se tenir au courant du/des changement(s)
- Résoudre – un besoin de surmonter et de résoudre des problèmes
9. Planification des effectifs
La planification des effectifs permet d’aligner les priorités et les besoins d’une organisation sur ceux de son personnel disponible. Elle porte principalement sur des facteurs tels que :
- le champ d’application – avez-vous actuellement beaucoup de postes à pourvoir ?
- la combinaison – disposez-vous de la combinaison de compétences internes dont vous aurez besoin aujourd’hui et demain ?
- les coûts – existe-t-il un bon équilibre entre vos coûts de main-d’œuvre et les besoins de votre organisation ?
- la flexibilité – votre main-d’œuvre est-elle suffisamment souple et flexible pour répondre à l’évolution des conditions du marché ?
La planification des effectifs facilite l’optimisation de vos coûts d’exploitation, vous permet de mieux contrôler la rotation du personnel, met en évidence les déficits de compétences potentiels et vous aide à mettre en place les programmes de formation et d’éducation adéquats.
10. Formation dans l’industrie
La formation dans l’industrie (TWI) a vu le jour aux États-Unis, au Département de la guerre des États-Unis, dans le cadre de l’effort de guerre (1940-45). Son objectif était de garantir la fourniture de services aux secteurs industriels essentiels à l’effort de guerre, qui avaient perdu du personnel au profit des forces armées. La guerre a entraîné une grave pénurie de personnel qualifié et il était impératif de former de nouveaux employés rapidement et à un prix abordable.
La TWI a connu un énorme succès et, après la guerre, s’est répandue dans le monde entier pour aider de nombreuses organisations qui cherchaient à optimiser leurs processus de production.
La méthode TWI normalise les processus de travail dans un cadre comprenant quatre modules : l’instruction de tâche, les méthodes de travail, les relations de travail et le développement de programme. Cela permet au nouveau personnel d’être productif plus rapidement. En outre, la TWI vous permet de mieux comprendre les améliorations opérationnelles et liées aux processus.
Autre conseil : utilisez un logiciel de gestion des compétences pour trouver plus rapidement des remplaçants adéquats !
Le logiciel d’AG5 est idéal pour gagner du temps et de l’argent lors de l’amélioration de vos processus de production, car vous pouvez voir en un coup d’œil qui peut faire quoi. Vous avez ainsi la certitude d’avoir toujours les bonnes personnes au bon endroit et de pouvoir organiser rapidement et facilement le remplacement du personnel.
En plus de pouvoir retrouver les informations relatives aux connaissances et aux compétences en quelques clics de souris, vous serez en mesure de modifier et de mettre à jour ces informations stockées de manière centralisée à distance – partout et tout le temps.
Regardez notre vidéo explicative pour voir comment cela fonctionne…
Téléchargez notre modèle Excel gratuit pour vous familiariser dès aujourd’hui avec la gestion des compétences.
Les feuilles de calcul sont un bon point de départ, mais elles deviennent rapidement très complexes et sujettes aux erreurs, c’est pourquoi nous recommandons une alternative pour le long terme. Le logiciel d’AG5 est justement une alternative.
Découvrez comment fonctionne le logiciel de gestion des compétences d’AG5 ou planifiez une démonstration personnalisée.
Optimisons !
Vous découvrirez qu’il existe de nombreuses méthodes et stratégies pour optimiser vos processus de production, que ce soit au niveau de la structure des processus eux-mêmes, de la formation de votre personnel ou de la maintenance de vos machines et équipements. Choisissez la méthodologie la mieux adaptée à votre organisation et faites tourner vos processus de production à plein régime !
Et n’oubliez pas ! Lisez notre article » Qu’est-ce que la MPT ? « sur la maintenance productive totale et sur la manière dont elle peut aider votre organisation.
