Dans le monde de l’industrie, les erreurs, qu’elles soient d’origine humaine ou mécanique, entraînent des défauts au niveau des produits. Cela a un impact direct sur la qualité de production, ce qui affecte négativement la performance industrielle et la satisfaction des clients.
Un système global pour garantir la qualité de production
L’élimination des erreurs est une priorité pour toutes les entreprises qui souhaitent atteindre leurs objectifs de qualité. C’est là qu’intervient la mise en place d’un Système de Management de la Qualité (SMQ). Cependant, il est essentiel que ce système soit adapté aux spécificités de chaque entreprise pour être réellement efficace. Ce qui fonctionne pour une entité peut ne pas du tout convenir à une autre.
Le SMQ implique l’ensemble des acteurs, humains et matériels, susceptibles d’influer sur la qualité de production et la satisfaction client. Il nécessite donc une forte implication du personnel ainsi qu’un leadership performant. De plus, ce système ne peut être profitable sans une approche systémique de la gestion, ainsi que des approches basées sur des données réelles pour améliorer la prise de décision. Enfin, orienter sa démarche vers le client et établir des relations bénéfiques avec les fournisseurs sont des éléments clés pour assurer le succès du SMQ.
Agir en amont pour prévenir les erreurs
La survenue d’une erreur est quasiment inévitable si un procédé fiable n’est pas mis en place pour la prévenir. C’est là qu’intervient le Poka Yoké, un système anti-erreur conçu pour prévenir les anomalies dans l’industrie. Ce système apporte des modifications aux processus de production, aux postes de travail et aux moyens de production afin de prévenir les erreurs. Il est également capable de détecter les erreurs dans les mouvements standardisés. Le Poka Yoké prend différentes formes dans l’industrie, telles que l’introduction d’asymétries dans les supports ou gabarits pour obliger l’opérateur à placer la pièce de manière adéquate, ou l’installation d’une alarme en cas de non-respect des conditions de démarrage. Pour identifier les postes de travail à améliorer, le Poka Yoké réalise une cartographie des processus de fabrication.
L’AMDEC (Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité) permet de hiérarchiser les opérations d’amélioration en définissant un ordre de priorité en fonction de la gravité des conséquences possibles. Elle consiste à identifier, lors d’une séance de remue-méninges impliquant tous les départements de l’entreprise, les erreurs susceptibles de se produire à chaque étape de la production et à définir des plans d’action correctifs pour éviter tout dysfonctionnement.
Une autre méthode qualitative, la méthode 8D, propose l’établissement de fiches en 8 étapes pour s’attaquer aux causes profondes des erreurs : définir le groupe de travail, décrire le problème, définir les actions correctives immédiates, déterminer les causes réelles du problème, déterminer les actions correctives, mettre en œuvre et valider les actions correctives, définir les actions préventives et féliciter le groupe de travail (le 8e “D” : dire merci).
Une autre méthode, le diagramme Ishikawa, consiste à représenter graphiquement les causes d’un effet donné. Ce diagramme, en forme d’arêtes de poisson, est articulé autour de 5 branches (les 5M de l’industrie) : la matière première, le matériel, la méthode, la main-d’œuvre et l’environnement. Les causes les plus directes sont placées plus près de l’arête centrale pour les mettre en évidence.
Améliorer la production grâce à une maintenance plus performante
Des machines performantes sont indispensables pour assurer une gestion de production efficace. C’est pourquoi les opérations de maintenance industrielle sont vitales. Il ne suffit plus de chercher à prévenir les dysfonctionnements et les pannes des machines pour les maintenir en état de fonctionnement. L’objectif est également d’accroître leur rendement et d’améliorer leur productivité. C’est là que la Total Productive Maintenance (TPM) intervient, une approche caractérisée par une plus grande implication des opérateurs. Cette méthodologie vise à améliorer l’efficacité opérationnelle, en optimisant le rendement des personnes, des processus de fabrication et des technologies.
La TPM repose sur l’idée que ceux qui travaillent directement avec les machines sont les mieux placés pour contribuer à leur maintenance, car ils les connaissent parfaitement. Cette approche encourage l’initiative et l’analyse de l’opérateur, dans le but d’améliorer les performances des outils de production. Si un opérateur détecte un problème au niveau de la machine, il sait comment y remédier ou peut participer à la recherche d’une solution. Il doit également bénéficier de l’écoute de ses supérieurs pour que ses retours d’expérience soient pris en compte. En fin de compte, c’est toute l’entreprise qui profite de ce genre de retour d’expérience préconisé par la TPM.
En conclusion, l’amélioration des systèmes de production passe par la mise en place de méthodes et d’outils adaptés pour réduire les erreurs. Des systèmes de management de qualité efficaces, combinés à des approches préventives et collaboratives, ainsi qu’à une maintenance performante, permettent d’optimiser la qualité de production, d’accroître la satisfaction des clients et de renforcer la performance industrielle. Alors, n’hésitez pas à explorer ces différentes méthodes et à les adapter à votre entreprise pour améliorer votre processus de production et diminuer le nombre d’erreurs.
