Les câbles et les fils semblent être des choses simples. Pourtant, ils sont minutieusement conçus pour répondre aux normes en vigueur (ISO 6722 en Europe, SAE en Amérique du Nord, JASO en Asie) et s’adaptent aux spécifications particulières. Ils se cachent derrière les tableaux de bord ou sous le capot de nos voitures.
Les étapes de fabrication
Le cuivre est le matériau le plus adapté pour la réalisation des câbles électriques de petite section. Au début du processus, un morceau de cuivre est d’abord laminé à chaud, réduisant progressivement son diamètre jusqu’à plusieurs millimètres. Ensuite, ce “fil machine” est tréfilé pour atteindre le diamètre final souhaité. Les brins de cuivre ainsi obtenus sont ensuite assemblés pour former un toron souple, qui est ensuite isolé avec du PVC, de la polyoléfine ou de l’élastomère, en fonction des performances recherchées.
Les principales caractéristiques d’un fil automobile
Un fil automobile est défini par trois éléments :
Classe de température
Tout au long de sa durée de vie, le câble est exposé à des températures internes et externes, auxquelles il doit résister (passage du courant, proximité du moteur, etc.). Il est donc essentiel que l’isolant puisse résister à ces températures.
Section
La section est déterminée en fonction de la résistance électrique souhaitée. Plus la section est grande, plus le conducteur peut transmettre de puissance. Les équipes de dimensionnement calculent ensuite avec précision ces sections afin de réduire le poids, le volume et les coûts des fils dans le faisceau électrique.
Diamètre
Pour pouvoir être monté dans des connecteurs, le fil doit respecter les dimensions prescrites par le constructeur, tout en conservant la souplesse nécessaire pour l’assemblage des fils en faisceaux et leur installation dans le véhicule.
Du cahier des charges à la livraison
Outre les caractéristiques traditionnelles, le constructeur peut spécifier certaines exigences supplémentaires dans son cahier des charges. FAYCABLE accompagne le constructeur pour s’assurer que toutes ces contraintes sont correctement prises en compte.
Par exemple, avec le développement des véhicules électriques, il est nécessaire d’avoir des câbles compatibles avec les champs électromagnétiques. Lorsque de nouveaux fluides sont intégrés aux véhicules (comme l’AdBlue pour les systèmes de dépollution), il est important de vérifier la compatibilité avec les fils. Avec l’évolution du Wi-Fi, d’Internet et du Bluetooth dans les véhicules, FAYCABLE propose également des produits adaptés, en collaboration avec sa branche Réseaux de télécommunications. Des efforts sont également déployés pour réduire le poids des faisceaux.
Des tests pouvant durer jusqu’à 3 000 heures (4 mois) et des simulations sont effectués dans les laboratoires de FAYCABLE pour s’assurer que les produits résisteront à ces nouvelles contraintes. En réalité, chaque demande est unique. Par conséquent, à partir du cahier des charges, il faut parfois plusieurs mois de développement pour trouver une solution adaptée, au meilleur coût.
Il est intéressant de comprendre tout le processus de fabrication d’un fil ou d’un câble. Cela nous permet d’apprécier le travail minutieux et l’expertise nécessaires pour assurer leur qualité et leur durabilité.
