Les carreaux de ciment sont de véritables bijoux de matière. Leur fabrication artisanale nécessite un savoir-faire et une dextérité manuelle inégalés. Découvrez les secrets de fabrication de ces carreaux uniques et fascinants.
Qu’est-ce qu’un carreau de ciment ?
Le carreau de ciment est un carreau de matière. Sa fabrication est entièrement artisanale, aucun processus automatisé n’a été développé jusqu’à présent pour le remplacer. C’est pourquoi, encore aujourd’hui, les carreaux de ciment sont fabriqués à la main avec soin et minutie.
La fabrication de carreaux de ciment
Que ce soit pour des carreaux unis ou décorés, la fabrication se fait toujours à l’envers. Les carreaux de ciment sont constitués de deux épaisseurs superposées, avec la partie décorative au-dessus et la semelle du carreau en dessous.
La fabrication commence par l’application de la couche de couleur au fond du moule. Cette couche, d’une épaisseur de 3 à 4 mm, est composée de ciment, de poudre de marbre blanc ou rose, ainsi que de pigments ou colorants synthétiques.
Pour les carreaux unis, la pâte de couleur est étalée uniformément au fond du moule. Pour les modèles à motifs, un diviseur métallique est inséré dans le moule pour séparer les différentes couleurs.
À l’aide d’un cornet ou d’un entonnoir en métal, l’artisan remplit chaque compartiment du diviseur avec le mélange de couleur approprié. Il répartit ensuite le mélange en remuant légèrement le moule pour que la couleur soit uniformément répartie sur toute la surface du carreau. Une petite erreur et le carreau doit être refait.
Avant que la pâte ne durcisse, le diviseur est retiré délicatement pour permettre aux différentes couleurs de se toucher sans se mélanger. Ensuite, une couche de ciment blanc et de sable sec est saupoudrée sur la couche colorée pour la stabiliser. Le sable absorbe l’humidité et évite que les couleurs se mélangent dans le moule.
Ensuite, le moule est rempli avec un mélange légèrement humide de sable et de ciment pour former la semelle du carreau. L’artisan vérifie l’épaisseur totale du carreau à l’aide d’un gabarit en bois avant de refermer le moule avec un couvercle lourd.
Le carreau est ensuite pressé sous une presse hydraulique à une pression de 100 kg/cm² (40 tonnes). La semelle en ciment et la couche colorée fusionnent ensemble. Le surplus d’eau est chassé sous la pression sans éjecter la matière, ce qui nécessite un moule de qualité irréprochable.
La dernière étape est le démoulage, qui est aussi délicate que sensible. Une fois le moule démonté, le carreau se trouve avec sa face colorée contre la base du moule, sans aucun espace pour éviter l’effet ventouse. Il faut donc décoller le carreau sans le casser ni le déformer.
Les carreaux de ciment sont ensuite placés avec leur face colorée contre une vitre pendant 24 heures pour le processus de prise. Ensuite, ils sont immergés dans de grands bacs remplis d’eau pendant quelques heures pour les rendre plus solides.
Enfin, les carreaux sont séchés à l’air libre et à l’ombre pendant 3 semaines. Plus le temps de séchage est long, plus les carreaux seront solides. Cette étape apparemment anodine garantit la durabilité des carreaux dans le temps.
Maintenant que vous connaissez les secrets de fabrication des carreaux de ciment, vous pouvez admirer et apprécier davantage leur beauté et leur unicité.
