Le diagramme de fabrication, également connu sous le nom de diagramme d’Ishikawa ou diagramme des 5M, est un outil essentiel pour garantir la qualité et la sécurité alimentaire. Dans cet article, nous allons détailler sa définition ainsi que son mode d’emploi, en mettant l’accent sur ses différentes composantes et les étapes nécessaires à sa création.
Le diagramme de fabrication ou diagramme d’Ishikawa : qu’est-ce que c’est ?
Le diagramme d’Ishikawa est un outil visuel qui permet d’analyser les différentes causes d’un problème ou d’un dysfonctionnement. Il se compose de cinq composantes essentielles, appelées les 5M : le milieu, la matière, la main-d’œuvre, le matériel et la méthode.
Voici un aperçu de chacune de ces composantes :
Le milieu : l’environnement de travail
Cette composante prend en compte l’espace de travail, son implantation, les déplacements ainsi que la propreté et la température du milieu. Il est important de tenir compte des obstacles ou encombrements qui pourraient entraver la bonne marche de la production.
La matière : les ingrédients et leur intégrité
La matière fait référence à la nature des produits utilisés, ainsi qu’à l’intégrité de leur emballage et à leur température. Il s’agit là d’un aspect crucial pour garantir la sécurité des aliments.
La main-d’œuvre : les compétences et le respect des normes d’hygiène
Cette composante concerne les compétences et la formation du personnel, leur polyvalence, leur souplesse, leur motivation ainsi que le respect des bonnes pratiques d’hygiène. Le personnel est un acteur clé dans la fabrication des aliments, il est donc essentiel de veiller à sa qualification et à son respect des normes de sécurité alimentaire.
Le matériel : les outils de production
Cette composante englobe tous les outils de fabrication tels que les fours, les cellules de refroidissement, les chambres froides, les balances, etc. Il est également important de prendre en compte la maintenance et la propreté de ces outils, contribuant ainsi à la prévention des risques sanitaires.
La méthode : les procédures et les processus
Cette composante regroupe toutes les procédures détaillées dans le diagramme de fabrication, comme l’organisation du poste de travail, les procédures et processus, la documentation technique, la sécurité ainsi que les consignes et instructions. Une bonne méthode de travail est essentielle pour garantir la qualité des produits finis.
Il est également possible d’ajouter deux composantes supplémentaires à ce diagramme HACCP : le “Management” et la “Monnaie”. Ces deux éléments peuvent parfois être des obstacles à la mise en place d’un système efficace de sécurité alimentaire. À noter que ce diagramme d’Ishikawa n’est pas uniquement applicable à la restauration, mais peut également être utilisé dans d’autres domaines, notamment l’industrie agro-alimentaire.
Pour aller plus loin, il est également possible de travailler sur les 5P, qui consistent à se poser la question “pourquoi” avec le groupe et l’équipe HACCP. Cela permet d’identifier la cause primaire du problème et d’arriver à la cause racine, rendant ainsi l’application du diagramme de fabrication HACCP plus pertinente.
Comment élaborer un diagramme de fabrication
L’élaboration du diagramme de fabrication se fait en plusieurs étapes, et elle implique l’ensemble de l’équipe HACCP. Voici comment procéder :
Étape 1 : Réfléchir sur le diagramme de fabrication
Il est nécessaire de réfléchir à chaque étape de la fabrication en élaborant un enchaînement d’éléments, en prenant en compte les spécificités de chaque restaurant. Par exemple, le diagramme peut comprendre le transport des matières premières, l’étape de réception, de livraison ainsi que l’étape des emballages.
Étape 2 : Tracer le schéma séquentiel
Le schéma séquentiel doit correspondre fidèlement à la cuisine et à la production. Il est donc important d’avoir tous les acteurs autour de la table lors de son élaboration. Le diagramme peut être tracé soit directement sur un ordinateur, soit sur une feuille de papier. Il est également nécessaire de prendre en compte les plans des locaux afin de tracer les flux de manière claire et précise.
Étape 3 : Tracer les flux de personnel, de matières premières et de déchets
Il est important de tracer tous les flux à l’intérieur de la zone de production, en utilisant des flèches de couleurs différentes pour représenter les flux de personnel, de matières premières et de déchets. Il peut être intéressant d’intégrer également la salle pour prendre en compte les retours de salle.
Étape 4 : Respecter les bonnes pratiques d’hygiène
Lors de l’élaboration du diagramme de fabrication, il est primordial de respecter les bonnes pratiques d’hygiène. Cela inclut les étapes de transport, de réception, de stockage, de mise en place, de cuisson ainsi que de remise au client.
Les séquences du diagramme de fabrication
Dans le secteur de l’agro-alimentaire, le diagramme de fabrication est établi de manière différente par rapport à la restauration. En restauration, il existe un diagramme de fabrication unique pour l’ensemble des plats. Dans les cuisines centrales, l’équipe travaille par famille de produits, par exemple sur l’entrée froide et l’entrée chaude. En revanche, dans l’agro-alimentaire, le travail se fait par produit, avec un champ d’action beaucoup plus large, allant de la réception à la palettisation. Il est donc essentiel de faire une précision des séquences à chaque étape du diagramme, en prenant en compte les interactions entre chaque étape, les points d’introduction des matières premières, les points de reprise et les points de sortie des produits finis.
L’étape 5 consiste à confirmer le schéma de fabrication en suivant la matière première. Si le diagramme de fabrication HACCP ne correspond pas au flux de la matière première, il convient de faire les modifications nécessaires. L’analyse des dangers doit être effectuée sur le diagramme de fabrication alimentaire. Il est primordial que le diagramme reflète strictement le processus de fabrication réel. Cette vérification doit être réalisée avec toutes les équipes, quel que soit le moment de la journée. Il est important de discuter des pratiques avec le personnel afin d’identifier les éventuels points bloquants et de s’assurer que le diagramme correspond à la réalité de la cuisine.
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