Les chariots élévateurs dans les entrepôts ne doivent plus être contraints par des arrêts et des départs incessants, mais plutôt s’engager dans une danse fluide. C’est le projet chic que vise Jungheinrich en automatisant ces engins. Le but principal est d’améliorer les performances des véhicules, d’augmenter la productivité tout en réduisant les coûts grâce à des vitesses plus élevées, même dans les espaces restreints et les virages. Et bien sûr, la sécurité maximale des personnes, des produits et des véhicules est primordiale.
L’automatisation est la clé de processus plus efficaces. Jungheinrich est très sollicité en tant qu’expert de la logistique interne, en particulier lorsqu’il s’agit d’automatiser les processus de transport. Henrik Schröder, directeur du développement des véhicules guidés automatiquement (AGV) chez Jungheinrich, définit son entreprise comme un moteur d’innovation dans un marché stratégique en pleine croissance. “Il n’est donc pas surprenant que nous nous lancions dans ce projet”, dit-il en souriant. Le “projet” dont il parle est le développement d’une version automatisée du chariot élévateur manuellement guidé appelé ERC213a, où le “a” signifie automatisé.
Un avantage réel au départ était qu’il n’était pas nécessaire de réinventer la roue dans ce cas. La version automatisée s’appuie sur le savoir-faire des versions manuellement guidées de la série ERC, qui effectuent depuis de nombreuses années des tâches de chargement et de déchargement en grande quantité.
Le facteur coût devient également de plus en plus important pour les clients de Jungheinrich. Le manque de personnel qualifié est un problème croissant, en particulier dans la logistique. “Il est très difficile de trouver des employés capables de conduire des chariots élévateurs”, explique Henrik Schröder. C’est un véritable défi, en particulier pour les entreprises qui fonctionnent en trois équipes. Les véhicules automatisés peuvent pallier cette pénurie de personnel.
La fin de la conduite “au toucher”
Un autre facteur est le déplacement des marchandises sans endommagement. “Les produits abîmés suite à des collisions avec des conducteurs négligents de chariots élévateurs étaient une réelle source de coûts. Les cartons devaient être protégés par des barrières coûteuses”, se souvient Henrik Schröder. En utilisant le nouveau modèle ERC213a, les marchandises peuvent être ramassées et déplacées de manière beaucoup plus douce grâce aux capteurs photoélectriques de proximité, aux capteurs de distance et aux capteurs ultrasoniques de SICK. De plus, les capteurs de protection contre les collisions en 3D empêchent les AGV de s’encastrer dans d’autres véhicules en circulation ou en stationnement avec les fourches levées, par exemple.
