Lorsque nous pensons au carton, nous le voyons souvent comme un matériau banal et courant dans notre vie quotidienne. Cependant, le processus de fabrication du carton est en réalité un véritable travail d’art qui nécessite expertise et technologie de pointe. Découvrons ensemble les différentes étapes de cette fabrication fascinante.
Étape 1 : Fabrication de la pâte à papier et du carton
Le processus commence par la création d’une suspension de fibres en mélangeant du papier recyclé avec de l’eau. Cette suspension est ensuite brassée dans une cuve en acier inoxydable appelée “triturateur ou pulper”. Le but de cette étape est d’éliminer les impuretés et de produire une pâte de haute qualité pour fabriquer du carton performant. Cette méthode de recyclage permet également de réduire les déchets, ce qui en fait une solution respectueuse de l’environnement.
Étape 2 : Dilution des fibres de papier
Ensuite, la solution fibreuse est débarrassée de l’eau. Au début du processus, la solution contient environ 1 % de fibres et 99 % d’eau. Cette dilution des fibres permet d’obtenir un carton fin et uniforme, prêt à être transformé.
Étape 3 : Égouttage de la pâte
Les parties humides de la machine à carton sont composées de la caisse de tête, qui répartit de manière uniforme la pâte humide. Cette pâte tombe ensuite sur une table d’égouttage ou une toile de formation. Sous la table d’égouttage, les racles d’égouttage éliminent l’eau et améliorent l’uniformité des fibres. Cela permet aux fibres de s’entremêler et de former une couche compacte. À ce stade, la feuille de carton a déjà parcouru une trentaine de mètres et a perdu son lustre humide.
Étape 4 : Pressage
Pour éliminer davantage l’eau, la feuille passe à travers une série de cylindres presseurs. Ces cylindres essorent la pâte à papier et compriment les fibres pour former une feuille dense et lisse. À cette étape, la teneur en eau a considérablement diminué.
Étape 5 : Séchage du carton
Le carton passe ensuite à travers un espace clos contenant des cylindres de séchage chauffés à la vapeur. Ces cylindres chauffent le carton jusqu’à 130 °C, assurant ainsi son séchage à environ 80 à 85 %. Pour renforcer la rigidité et la cohésion des fibres, une fine couche d’amidon est appliquée sur le carton. Après cela, le carton traverse un autre jeu de cylindres sécheurs chauffés. Au total, la feuille peut parcourir jusqu’à 400 mètres avant d’atteindre l’extrémité sèche, perdant ainsi environ 93 % de son eau.
Étape 6 : Calandrage
Afin d’optimiser le carton pour l’impression et lui donner une surface lisse et brillante, il passe à travers un jeu de rouleaux durs ou tendres qui le compriment. Cette étape confère au carton un aspect lisse et attrayant.
Étape 7 : Contrôle qualité en temps réel
La production d’un carton de qualité supérieure nécessite une maîtrise minutieuse des variables du processus de fabrication. Pour garantir cette qualité, la feuille de carton est soumise à un dispositif de mesure automatisé qui détecte les éventuelles imperfections.
Étape 8 : Enroulement du papier
Après un parcours de 500 mètres, la machine délivre le carton, qui est automatiquement enroulé autour d’un immense rouleau appelé mandrin. Ce rouleau peut peser jusqu’à 60 tonnes et mesurer plus de sept mètres. La bobine est ensuite soulevée par une grue jusqu’à une bobineuse voisine, où le carton est déroulé et coupé en petites bobines selon les besoins du client. Enfin, les bobines sont étiquetées en préparation de leur expédition.
Étape 9 : Contrôle qualité final
Des échantillons de carton sont régulièrement prélevés dans nos laboratoires de contrôle qualité pour vérifier leur conformité et garantir la plus haute qualité possible.
Nous sommes fiers de produire du carton de haute qualité en utilisant des méthodes innovantes et une technologie de pointe. Notre processus de fabrication du carton est le reflet de notre engagement envers la qualité.
