Bien que la technologie de traitement du polypropylène expansé PPE soit relativement récente, ses applications dans l’industrie automobile se développent rapidement. Les propriétés physiques et chimiques du polypropylène et les technologies de traitement modernes apportent de plus en plus d’inventivité dans son application dans cette industrie.
L’objectif initial de l’utilisation du plastique PPE était de remplacer les mousses rigides de polyuréthane par un matériau plus respectueux de l’environnement et plus facile à éliminer. La première utilisation du PPE remonte aux années 80 pour la fabrication d’un composant de pare-chocs. Il s’est avéré que le polypropylène possède des propriétés d’absorption des chocs élevées et ne subit ni déformation ni destruction, même après de multiples impacts. Aujourd’hui, des pièces responsables de la sécurité des automobilistes, telles que des appuie-tête, des sièges pour enfants et des obturateurs de porte, sont fabriquées à partir de ce matériau, absorbant ainsi l’énergie des chocs latéraux. Mais les applications du polypropylène expansé ne s’arrêtent pas là. Il offre également une grande plasticité, d’excellentes propriétés d’isolation thermique et un poids léger permettant de réduire le poids total du véhicule. Cela conduit à la création quotidienne de pièces de plus en plus techniques et complexes en polypropylène dans l’industrie automobile.
Polypropylène expansé VS Polystyrène – similitudes et différences
Le polystyrène expansé (PSE) est un matériau largement utilisé dans l’industrie automobile, la construction et la fabrication d’emballages nécessitant de bonnes propriétés d’isolation thermique. Le polypropylène expansé (PPE), quant à lui, est généralement considéré comme un matériau plus industriel. Bien qu’ils puissent avoir une apparence similaire, la technologie de production du PPE est plus complexe. Le moulage du polystyrène consiste principalement à chauffer les granulés avec de la vapeur, ce qui augmente leur volume de 50 fois. La production du PPE implique la liaison de résine de polypropylène avec d’autres substances chimiques, puis le moulage de ces additifs pour obtenir une meilleure résistance aux chocs.
Cinq composants automobiles en PPE que vous connaissez à coup sûr
Selon l’application, le polypropylène expansé PPE peut être fabriqué en différentes densités, allant de 15 à 250 grammes par litre chez Knauf Industries. Parmi les pièces automobiles les plus courantes en PPE, on peut citer :
- Les appuie-tête avant, qui protègent efficacement la colonne cervicale contre les blessures en cas d’accident et ne se déforment pas au moment de l’impact.
- Les repose-pieds, qui garantissent un positionnement correct du pied du conducteur lors de la conduite pour éviter les problèmes de circulation, la fatigue musculaire et les maux de dos.
- Les inserts de repose-coudes, qui offrent un soutien confortable au conducteur et une forme appropriée pour éviter les crampes et les douleurs.
- Les composants de sièges arrière, qui assurent le confort et la sécurité des passagers et contribuent à la création d’une zone de confort de qualité.
- Les coffres à outils, qui permettent le transport en toute sécurité d’outils et d’accessoires. Grâce à la facilité de moulage du PPE, les composants peuvent être parfaitement adaptés à l’intérieur du véhicule.
Le PPE peut être associé à d’autres types de plastiques ou à des fibres, ce qui confère aux composants fabriqués des propriétés fonctionnelles et esthétiques très appréciées.
L’avenir du polypropylène expansé PPE dans l’industrie automobile
L’industrie automobile est le principal consommateur de mousses PPE. La demande de ces mousses a augmenté avec les lois européennes plus strictes sur les émissions et les réglementations sur le recyclage des véhicules hors d’usage. L’utilisation de composants automobiles en PPE permet de réduire le poids total du véhicule jusqu’à 10 %, ce qui réduit également la consommation de carburant de 7 %. De plus, une plus grande quantité de matériaux recyclés peut être réutilisée après la fin de vie du véhicule. Le marché du polypropylène expansé est en pleine expansion. Sa consommation était d’environ 135 000 tonnes il y a seulement trois ans, et selon certaines estimations, elle atteindra 200 000 tonnes en 2020. Les voitures électriques jouent également un rôle dans la croissance de ce marché, car le PPE présente un poids léger, d’excellentes capacités d’isolation thermique et d’absorption d’énergie. Les modèles de voitures électriques doivent être encore plus légers pour minimiser la puissance nécessaire au fonctionnement du moteur. Les panneaux de porte, les garnitures de pavillon et les tapis en polypropylène expansé permettent de maintenir une température constante dans l’habitacle et créent des conditions idéales pour le bon fonctionnement de la batterie. Grâce à leur résistance mécanique, les pièces automobiles en PPE peuvent également stabiliser, protéger et rigidifier tout en réduisant le poids du véhicule. Tout cela nous permet de penser que cette mousse de plastique légère et résistante fait déjà partie de la transformation des véhicules, mais pourrait également jouer un rôle majeur dans la prochaine révolution de l’industrie automobile.
