Introduction
Les citernes sont fabriquées sur une ligne d’assemblage en suivant un processus séquentiel. Chaque étape est essentielle pour obtenir une citerne de qualité. Dans cet article, nous vous présenterons ces différentes étapes de fabrication.
Étape 1: Coupe à longueur des tôles
Les tôles sont sélectionnées dans un stock à plat à l’aide d’un palonnier à ventouse. Elles sont ensuite disposées sur une table à butées pour être découpées à la longueur souhaitée, correspondant à la circonférence déterminée par le diamètre de la citerne.
Étape 2: Cintrage des tôles coupées
Les tôles coupées sont ensuite cintrées selon le diamètre requis à l’aide d’un équipement à commande numérique. Ce processus permet également de croquer automatiquement les extrémités.
Étape 3: Raboutage des extrémités
Une fois cintrée, la tôle est fermée en utilisant un cordon de soudure intérieur réalisé avec le procédé SAW sur une machine spécialisée appelée “rabouteuse”. Ce processus garantit la solidité de la citerne.
Étape 4: Soyage des bords
Après avoir été raboutée, la tôle est présentée à une enviroleuse à galets appelée “soyeuse”. Cette machine pratique un bord tombé circonférentiel sur une des extrémités de la tôle. Ce bord sera essentiel pour l’emboîtement des viroles successives et des fonds bombés.
Étape 5: Accostage des viroles
Les viroles sont emboîtées grâce à des anneaux spéciaux sur une ligne d’accostage. Ces anneaux agrippent chaque pièce et les rapprochent à l’aide de vérins hydrauliques. Un opérateur effectue alors des points de soudure (procédé GMAW) pour renforcer l’assemblage.
Étape 6: Soudage des joints
La citerne assemblée est transportée à l’aide d’un pont roulant et déposée sur des vireurs automoteurs. Sous le bras de la potence de soudage, la citerne est mise en rotation afin de souder les joints de manière continue (procédé SAW). La vitesse de rotation des vireurs est réglée pour garantir un soudage précis.
Étape 7: Tests d’étanchéité des soudures
Deux tests sont effectués à ce stade: un ressuage et une épreuve pneumatique. Ces tests permettent de vérifier l’étanchéité des soudures pour garantir la sécurité des citernes.
Étape 8: Travaux de finition, accessoires, piquages
Si la citerne est destinée à être enterrée, une double peau est installée et soudée avec la potence. Les trous d’homme et les supports de chambre étanche sont également mis en place et soudés manuellement. Ces finitions garantissent la durabilité de la citerne.
Étape 9: Traitement de surface
Selon les spécifications, la citerne subit deux traitements. Tout d’abord, un grenaillage en cabine (type SA 2.5 selon la norme ISO 8501-1) est effectué pour mesurer la rugosité de surface. Ensuite, un revêtement ENDOPRENE est déposé au pistolet avec un système mélangeur AIRLESS XP70 GRACO. Un contrôle de l’épaisseur du revêtement est réalisé après durcissement pour assurer la qualité de la citerne.
Étape 10: Fabrication et pose du châssis-dalle
Pour les citernes enterrées, elles sont livrées avec un châssis qui sert de berceau à la citerne et de renfort pour les fondations. Une dalle en béton est coulée dans une fosse pour assurer le lestage de la citerne après l’enfouissement.
En suivant ces étapes, les citernes peuvent être fabriquées dans les normes de qualité et de sécurité requises.
