L’industrie automobile a toujours cherché des moyens de réduire le poids des composants tout en maintenant leur résistance et leur performance. Grâce aux avancées technologiques, de nouveaux matériaux ont été développés pour répondre à cette demande croissante. Dans cet article, nous vous présenterons certains de ces matériaux innovants qui sont utilisés dans les applications automobiles.
Des matériaux légers et résistants
Le polycarbonate (PC)
Le polycarbonate est un matériau thermoplastique très apprécié dans l’industrie automobile. Il est souvent utilisé pour fabriquer des panneaux transparents, des lentilles de lunettes et des écrans d’ordinateurs industriels. Par rapport au verre, le polycarbonate est 250 fois plus résistant aux chocs tout en étant deux fois plus léger. Cela en fait un choix idéal pour les pare-brise pare-balles et les hublots d’avions. De plus, il existe des plastiques spéciaux comme l’Accura 60 de 3D Systems qui simule les propriétés du polycarbonate pour les prototypes fonctionnels.
Le PA (Nylon)
Le PA (Nylon) est un autre matériau couramment utilisé dans l’industrie automobile. Il est souvent renforcé par des fibres minérales ou des fibres de verre pour améliorer sa rigidité et ses propriétés mécaniques. Le PA est extrêmement résistant à l’usure et peut être utilisé dans des applications telles que les pignons, les réducteurs et les paliers. En outre, le PA est beaucoup plus léger que l’acier et l’aluminium, ce qui en fait un choix populaire pour les composants automobiles.
L’acétal (Delrin)
L’acétal, également connu sous le nom commercial de Delrin, est un matériau résistant et rigide. Il est souvent utilisé pour remplacer des pièces en métal dans diverses applications industrielles et grand public. Par exemple, il est utilisé dans les composants électriques, les pièces de transmission et les pièces haute performance. L’acétal est disponible dans différentes qualités et peut être usiné ou moulé par injection selon les besoins.
Le silicone liquide (LSR)
Le silicone liquide est un matériau thermodurcissable qui offre une excellente résistance thermique, chimique et électrique. Il est souvent utilisé pour fabriquer des joints, des lentilles et des connecteurs dans l’industrie automobile. Grâce à sa flexibilité et à sa résistance, le LSR peut être trouvé dans des composants tels que les faisceaux de câbles et les boutons de tableau de bord.
Comparer les options de fabrication
Lorsqu’il s’agit de choisir le matériau approprié pour la fabrication de composants automobiles, il est important de prendre en compte les spécificités de chaque processus de fabrication. Les prototypes usinés peuvent être fabriqués à partir de blocs de métal ou de plastique grâce à des technologies modernes de fraisage CNC et de tournage. De plus, il est possible d’utiliser des renforts tels que des nervures de support et des sections en nid d’abeille pour réduire le poids sans compromettre l’intégrité structurelle.
Les avantages de l’allègement des composants
La réduction du poids des composants automobiles présente de nombreux avantages. Non seulement cela peut améliorer les performances et l’efficacité des véhicules, mais cela permet également de réduire la consommation de carburant et les émissions de gaz à effet de serre. De plus, les matériaux plus légers offrent aux constructeurs automobiles un avantage concurrentiel en termes de coûts et de développement de produits.
Chez Protolabs, nous proposons une gamme de services de prototypage et de production en petite série pour vous aider à réduire le poids de vos composants automobiles. Nos ingénieurs expérimentés sont également disponibles pour vous conseiller sur le choix des matériaux et les processus de fabrication adaptés à vos besoins. N’hésitez pas à nous contacter pour plus d’informations.
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