Un processus minutieux et méticuleux
De la simple carcasse au départ, l’Austral a parcouru une dizaine d’heures dans l’usine de Palencia en Espagne, située à environ 200 kilomètres au nord de Madrid. C’est là que le groupe Renault produit son dernier modèle hybride depuis quelques mois. “Elle va enfin toucher le sol pour la première fois”, sourit Edouardo Domingo, le responsable de la chaîne de montage. “À ce stade, nous avons assemblé presque tous les composants.”
Dans l’usine, quelques ouvriers s’affairent, notamment sur l’aspect numérique du véhicule. L’objectif est de le faire démarrer sans problème. “Ce que tout le monde souhaite, c’est qu’elle démarre dès le premier coup”, explique-t-il. Aucune mauvaise surprise pour cette Austral, ni pour les suivantes.
Ensuite, quelques tours de roue pour effectuer les dernières vérifications dans l’espace “Control satisfaction client” (CSC) avant de déclarer la voiture apte au service. Tout d’abord, il est essentiel de s’assurer de la perfection de la suspension. Ensuite, l’Austral est rincée. L’objectif est de s’assurer qu’il n’y ait aucune infiltration d’eau. On vérifie également que l’insonorisation est impeccable. Elle peut alors quitter l’usine et être expédiée vers le client final.
Avant d’en arriver là, le parcours a été long. Tout a commencé à Valladolid, à environ quarante kilomètres de Palencia. La mise au point du moteur hybride a été réalisée au centre technique de Renault, qui compte près d’un millier de personnes, dont 40% sont des ingénieurs. C’est là que les choses sérieuses ont commencé pour l’Austral, ainsi que pour d’autres modèles, y compris ceux dotés d’une motorisation thermique.
Deux millions de kilomètres de tests pour une fiabilité optimale
Les détails sont nombreux, certains plus spectaculaires que d’autres. Un simulateur de vitesse permet de réaliser des tests allant jusqu’à 200 km/h. Un banc d’essai est dédié aux écarts de température, variant entre -30 et +45 degrés pour couvrir toutes les situations auxquelles une Renault peut être confrontée sur différents marchés. On simule également des taux d’humidité très élevés, comme en Équateur, ainsi que des altitudes allant jusqu’à 4000 mètres, pour tester les réactions des pièces en plastique. “Nous effectuons également un million de mises en route simulées”, explique Francisco Martin-Hernandez, le chef du service d’ingénierie.
Pour l’Austral, Renault a poussé les tests en conditions réelles encore plus loin. Pas moins de 150 véhicules ont parcouru 2 millions de kilomètres en 6 mois. Cela permet notamment d’identifier d’éventuels problèmes qui n’auraient pas été détectés lors de la phase initiale.
Des voitures ont également été soumises à des tests dans le sud de l’Espagne, dans la région de Grenade, pendant deux semaines. Cela permet de vérifier leur comportement à une altitude de 2500 mètres. L’Andalousie étant également l’une des régions les plus chaudes d’Espagne, ces tests font d’une pierre deux coups. Des tests similaires ont été effectués dans le nord de la Suède, où les températures sont bien en dessous de zéro. Cette fois, le comportement du véhicule dans des températures extrêmes en Europe du Nord était mis à l’épreuve.
La production pouvait donc commencer, mais cela ne se fait pas du jour au lendemain. L’Espagne a été choisie pour concentrer la production de véhicules hybrides de Renault dans le cadre de la stratégie Renaulution, tandis que le nord de la France, en particulier, se concentre sur les modèles électriques.
L’usine de Palencia a dû s’adapter pour accueillir une nouvelle plateforme et être en mesure de produire des véhicules avec des tons bicolores. Des formations ont été nécessaires, d’une durée de 36 heures par membre du personnel. “Il y a beaucoup plus de câbles dans une Austral que dans une Megane. Il faut donc apprendre à placer tous ces câbles correctement”, remarque Nadjib Zaouche, sous-directeur. Une nouvelle presse a été mise en place pour fabriquer les portes et les capots en aluminium de l’Austral. “Si ces pièces étaient en acier, le véhicule pèserait 28 kilos de plus. Cette innovation nous permet de réduire le poids et donc la consommation.”
L’autre grande nouveauté, c’est la présence renforcée de robots. 400 robots supplémentaires ont été ajoutés au département d’assemblage, portant leur nombre total à 1320. “La géométrie des pièces est essentielle”, justifie Juan Carlos Vallecillo, chef du département. “Chaque partie doit respecter les spécifications, avec une différence tolérée inférieure à un dixième de millimètre. Cela permet d’éviter toute erreur humaine dans le processus.” Environ 4000 points de soudure sont ainsi automatisés.
Des contrôles rigoureux à chaque étape
Rien n’est laissé au hasard. “Des caméras contrôlent 100% de nos voitures à chaque étape de la production”, précise Nadjib Zaouche. C’est également le cas dans le département de peinture, où 76 robots opèrent. La capacité de production est de 63 véhicules par heure. En moyenne, il faut 18,7 kilos de peinture par véhicule. Une fois le véhicule peint, il passe dans un petit tunnel de contrôle. “38 caméras prennent 3000 photos pour s’assurer de la conformité. Cela permet de détecter la moindre imperfection.” Plus loin sur la chaîne, les ouvriers peuvent effectuer de petites retouches, bien que cela soit rare.
Certaines voitures bénéficient même d’une attention particulière. Un expert minutieux vérifie que la couleur recouvrant l’Austral correspond parfaitement à celle spécifiée, sans la moindre différence, même infime. Il place une plaque de la couleur originale sur la carrosserie pour en vérifier la correspondance.
Après l’atelier de peinture, c’est l’assemblage. La construction de l’Austral prend plus de temps que celle de la Mégane, également produite à Palencia, en raison de l’électronique plus complexe. Au total, ce sont 1800 pièces qui viennent s’ajouter au véhicule une fois que la carrosserie et la plateforme ont été associées.
Chaque véhicule est accompagné par un chariot autoguidé pendant tout le processus d’assemblage des pièces. Cela permet d’éviter toute erreur et tout accident : le chariot s’arrête dès qu’il détecte une personne sur sa trajectoire.
L’usine ne fonctionne pas encore à pleine capacité. “Nous produisons actuellement 710 véhicules par jour, mais nous pourrions en produire le double”, observe le sous-directeur. “Cela n’est pas dû à un déficit de commandes. Nous avons également été touchés par la crise des composants électroniques.” L’usine, qui compte environ 2300 personnes, a récemment travaillé en équipe et demie.
Un modèle hybride prometteur
En plus des modèles Mégane, environ 30 000 Austral devaient sortir de l’usine de Palencia en 2022, et bien plus en 2023 sur une année complète. “C’est un modèle hybride en phase de démarrage, donc il est plutôt protégé”, déclare Nadjib Zaouche.
En effet, Renault mise beaucoup sur l’Austral et sur les autres modèles hybrides qui seront produits à Palencia au cours des prochaines années. Elle remplace la Kadjar sur les chaînes de montage de Palencia, qui n’a jamais réussi à rivaliser avec la Peugeot 3008, son concurrent direct dans le segment des SUV familiaux. Toutes les innovations convergent vers un seul objectif : proposer un véhicule répondant aux plus hautes exigences et digne d’un véhicule premium.
À Palencia et à Valladolid, plus qu’ailleurs, tous espèrent que leur “bébé” sera couronné du titre de Voiture de l’année, qui sera décerné vendredi prochain à Bruxelles. La concurrence est cependant de taille, avec des modèles tels que la Jeep Avenger, la Kia Niro, la Nissan Ariya, la Peugeot 408, la Toyota bZ4X et la Volkswagen ID.Buzz. Nadjib Zaouche, en tout cas, se veut confiant.
