Une logistique captivante
Le processus de fabrication d’une voiture électrique est une logistique captivante. Des gestes minutieux répétés par des robots aux manœuvres précises des humains, l’assemblage suit une organisation bien orchestrée. Nous avons eu l’occasion de visiter l’usine Renault de Douai (Nord), où la nouvelle Megane E-Tech est produite. Cette fourmilière s’est adaptée à l’électrique et se dirige maintenant vers la fabrication de batteries.
La nouvelle Megane électrique made in France
Lancée en début d’année 2022, la Renault Megane E-Tech est la deuxième voiture électrique de la marque produite en France. Après l’usine de Flins (Yvelines), qui fabrique la célèbre Zoé, l’usine de Douai (Nord) assemble désormais la nouvelle berline zéro émission. Étendu sur 2,5 km², le site a déjà produit plus de 10 millions de véhicules depuis son ouverture en 1970. Aujourd’hui, ses 2 305 employés et ses centaines de robots s’affairent autour de la Megane E-Tech, aux côtés des Scenic, Espace et Talisman.
Une production électrisante
Le projet vise une production jusqu’à 420 Megane électriques par jour d’ici à l’été 2022. Mais la fabrication d’une berline électrique est bien plus complexe qu’un simple chèque. Tout commence dans la tôlerie, un atelier où les bras robotiques sont omniprésents et où l’odeur de métal chauffé flotte dans l’air. Peu d’humains circulent dans ce vaste hangar, car 98% des opérations sont automatisées pour garantir une précision constante et une vitesse d’exécution deux fois supérieure à celle de l’homme. Pas moins de 1200 robots se chargent de relier les 350 pièces de tôle qui composent le corps de la Megane E-Tech.
Un puzzle compliqué qui nécessite 4000 soudures à l’arc et au laser, ainsi que de l’encollage et du vissage. Ces opérations sont relativement énergivores : l’usine de Douai consomme quotidiennement en moyenne 256 MWh d’électricité, l’équivalent de la consommation de près de 21 000 foyers, avec un maximum de 300 MWh les jours les plus intenses. La tôlerie, dont la production est synchronisée avec les autres ateliers de l’usine, livre actuellement 210 carrosseries de Megane E-Tech chaque jour, soit 30 unités par heure. L’objectif est d’atteindre 420 véhicules par jour d’ici juillet 2022.
Les humains en action
Les carcasses se dirigent ensuite vers un second hangar : l’atelier peinture, que nous n’avons pas pu visiter pour des raisons de sécurité. Cette zone nécessite une combinaison spécifique pour se prémunir des émanations et éviter les contaminations par la poussière. C’est dans l’atelier montage que le véhicule prend réellement vie, où tous les organes sont greffés à l’ossature de la Megane E-Tech.
Les opérations sont principalement effectuées par des humains, avec seulement 5% des gestes réalisés par des robots. La berline électrique a d’ailleurs nécessité l’embauche de nouveaux employés dans l’atelier montage, passant de 238 à 438 postes. Les véhicules sont placés sur des tapis roulants et voient progressivement leurs éléments ajoutés : câbles, vitres, portières, sièges, tableau de bord… Les équipes disposent de chariots de pièces régulièrement renouvelés par une flotte de 500 robots transporteurs appelés “AGV” (véhicules guidés automatiquement). Le moteur de la Megane E-Tech, provenant de l’usine Renault de Cléon (Seine-Maritime), est installé par un opérateur assisté d’une grue.
Une batterie spécifique pour les pompiers
La batterie est assemblée dans un local dédié à l’étage. Les 30% d’opérations non automatisées y sont principalement effectuées par des employés en situation de “restriction médicale”. Les modules de batterie (boîtes rectangulaires contenant les cellules poches) sont livrés depuis l’usine LG de Wroclaw en Pologne. Ces modules sont ensuite insérés dans le cadre de la batterie par un robot à ventouses. Les câbles, boîtiers électroniques et le circuit de refroidissement liquide sont installés manuellement. Chargées à 40%, les batteries (disponibles en 40 ou 60 kWh selon le choix du client) sont envoyées au rez-de-chaussée pour être intégrées aux véhicules. Cette opération est effectuée en quelques secondes par un robot boulonneur.
La batterie est équipée d’un “fireman access” sur sa face supérieure. Ce disque métallique permet aux pompiers d’y arrimer une lance en cas d’incendie. Il est constitué d’une membrane capable de céder sous la pression de l’eau, inondant ainsi l’intérieur du pack. Cela permet de mieux contenir un éventuel emballement thermique. Un QR code apposé sur le pare-brise fournit aux secouristes toutes les recommandations du constructeur en cas d’incendie.
L’autonomie de la batterie et le futur de la production
Si les cellules de batterie proviennent actuellement de Pologne, elles seront bientôt fabriquées directement sur place à Douai. Le conglomérat AESC Envision construira une usine de cellules sur le site de Douai, ce qui permettra de fournir directement les ateliers. Cela représentera à la fois un gain économique et environnemental, car il ne sera plus nécessaire de transporter les batteries par camion.
Avec une production d’électricité plus verte en France qu’en Pologne, le processus de fabrication sera logiquement moins impactant pour le climat. Une première tranche d’une capacité annuelle de 9 GWh sera lancée, ce qui équivaut à 150 000 batteries de Megane E-Tech 60 kWh. Deux autres tranches sont déjà prévues.
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